FRANCFORT : L'ANCIEN SITE DE LA DEUTSCHE BANK LAISSE SA PLACE AU PROJET « FOUR »

Dans des conditions difficiles, les vastes travaux de génie civil de fondations qui ont été confiés aux spécialistes de la société Trevi se poursuivent actuellement. Les moyens mis en oeuvre sur ce chantier urbain : de nombreuses grandes machines, dont 5 pelles à câbles et grues sur chenilles Sennebogen HD.
En effet, 4 tours sont actuellement en construction sur l’ancien site de la Deutsche Bank : deux tours de bureaux de 55 étages pouvant atteindre 228 m de hauteur, une tour d’habitation de 173 m, qui sera l’une des plus hautes tours d’habitation d’Allemagne, et un immeuble de 120 m de hauteur avec des copropriétés. Outre un hôtel, des appartements avec services et des bureaux, environ 600 appartements au total sont également en cours de construction.
Les travaux de génie civil ont démarré au printemps 2019, et le gros oeuvre des tours commencera après l’achèvement des travaux préliminaires de fondations à l’automne 2020, et la fin des travaux de construction et d’extension est prévue pour 2023. Actuellement, le projet progresse à grands pas conformément au plan.

CONTRAT IMPORTANT POUR LE GROUPE TREVI ET LES MOYENS MOBILISÉS

Le groupe Trevi, un groupe mondial de premier plan dans le secteur de l’ingénierie des fondations spécialisées, a été chargé des travaux d’ingénierie des fondations spécialisées en octobre 2018. Les travaux de fondation « Project Four » comprennent initialement la construction de l’enceinte de la « boîte de fondations », selon la technique des parois moulées. Les fondations des bâtiments de grande hauteur seront, elles, réalisées selon la méthode combinée de pieux-dalles, ce qui nécessitera la construction d’environ 380 pieux profonds forés (dont 210 sont des pieux à colonnes) d’un diamètre pouvant atteindre 2,0 m. Afin de pouvoir construire les niveaux de sous-sol selon la méthode de la construction en couverture, des colonnes primaires sont installées dans les pieux de fondation.
« Ces colonnes primaires doivent être déplacées avec une grande précision dans les pieux profonds en termes de hauteur, mais aussi d’alignement latéral », explique Lars Künnemann, ingénieur Trevi Spezialtiefbau GmbH, à propos de l’un des défis liés au projet. Les différentes machines de levage Sennebogen ont été retenues pour assurer ces travaux : grâce à une commande sensible, les charges lourdes peuvent être positionnées avec précision.
Les différents modèles mis en oeuvre sont des grues treillis sur chenilles pour opérations de manutention : Sennebogen 5500 et 3300, et les pelles à câbles 6130HD ou 6140HD, quant à elles, sont sollicitées pour assurer le forage des parois moulées.
Le défi de taille pour ce chantier hors normes réside dans l’environnement très contraint en milieu urbain dense. Même la livraison avec des remorques surbaissées de 33 m de longueur dans les ruelles étroites était un défi logistique, qui doit être répété après l’achèvement des travaux de fondation lors du transport de retour à la fin du printemps. « Nous sommes en plein milieu du quartier des banques de Francfort, et la logistique du chantier nous pose naturellement quelques difficultés pour la livraison et l’enlèvement des machines et des matériaux », déclare Lars Künnemann.
Un avantage évident pour le calendrier et le budget : grâce à leurs dimensions compactes et à leur simplicité de montage, les grues sur chenilles ne nécessitent pas l’aide de grues supplémentaires et peuvent être assemblées en quelques étapes seulement. Tous les composants ont été optimisés pour permettre un transport économique dans des conteneurs, de sorte que le montage est également peu encombrant.
Les cas de levage les plus extrêmes sont confiés à la grue Sennebogen 5500, qui peut soulever jusqu’à 180 t (voire 200 t), et est principalement utilisée pour déplacer et installer les colonnes primaires dans les piles. Avec des dimensions d’environ 1 x 1 x 20 m, une colonne primaire pèse jusqu’à 40 t. En raison de la grande portée requise, une machine de la taille de la 5500 était nécessaire.
« La fabrication des pieux suspendus est réalisée avec des tubes jusqu’à une profondeur d’environ 10 m. Ensuite, le forage est réalisé jusqu’à une profondeur finale d’environ 45 m sans tubage, et le sol est soutenu par un bain de bentonite. Une fois le puits de forage dessablé, la cage d’armature peut être ajustée », commente Lars Künnemann sur les détails de cette étape importante du projet. La grue 5500 peut alors servir de support de manutention en mode « pick & carry », car, comme toutes les grues sur chenilles de la marque allemande, elle peut se déplacer avec jusqu’à 90 % de sa charge maximale au crochet. L’une des deux pelles à câbles 6130 est alors utilisée pour descendre les cages d’armature. « Pour positionner la colonne avec précision, on installe un cadre de guidage. Cela permet de guider la colonne préfabriquée et d’éviter d’endommager la cage d’armature. Une fois la cage positionnée avec précision, le béton est mis en place et la colonne est ensuite soulevée dans le pieu fini. Une procédure très exigeante pour laquelle les grues sur chenilles Sennebogen se sont révélées être les machines idéales. Les pelles à câble de service du constructeur dans les applications de forage des parois moulées s’avèrent également très fiables et efficaces, comme d’habitude »,
poursuit Lars Künnemann.
Grâce à sa capacité de charge élevée de 24 t, avec une portée de travail de 20 m, la 6140HD peut à la fois manutentionner des charges lourdes en mode levage et assurer des travaux de forage. Sur ce chantier, le sous-sol est constitué d’une argile de Francfort très compacte, qui présente à plusieurs couches intermédiaires des bancs de calcaire d’épaisseur variable, et parfois de grande résistance. Avec ses treuils à chute libre de 350 kN, cette même pelle à câbles peut assurer le forage efficace nécessaire au creusement des parois moulées dans cet environnement.
« Le projet serait déjà techniquement difficile s’il devait être construit sur un site vierge ; ici, dans les conditions serrées du centre-ville de Francfort, le travail est encore plus délicat. Mais, malgré toutes les difficultés que nous rencontrons chaque jour, travailler sur un tel projet, c’est Noël pour chaque technicien ! C’est pour de telles missions qu’on devient ingénieur génie civil », sourit Lars Künnemann.

Aude Moutarlier