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COLOMBIE : AU PORT D'AGUADULCE, LA PRÉFABRICATION « BOOSTE » LES DÉLAIS - <p>Vue d’ensemble du chantier.</p>
01/11/2016

COLOMBIE : AU PORT D'AGUADULCE, LA PRÉFABRICATION « BOOSTE » LES DÉLAIS


Mise en place des têtes de pieux« bouchon de champagne ».
Ateliers de mise en place des pieux (ponton flottant et plateforme sur pieux).
Vibrofonçage des pieux depuis une plateforme (posée sur pieux).
Installation des poutres, coffrage et bétonnage des noeuds.
Installation des prédalles préfabriquéesdepuis le ponton flottant
Ferraillage et bétonnage de la dallede compression.
Livraison des premiersportiques.

Afin de développer et renforcer le port d’Aguadulce, un
nouveau terminal à conteneurs multi-utilisateurs a vu le
jour après moins de deux ans de travaux. La réalisation de
cette infrastructure portuaire, soumise à des contraintes de
planning serré, a nécessité des études de design spécifiques,
et la mise au point d’éléments structuraux particuliers.
Soletanche Bachy Cimas et la direction Grands Projets
du groupe, associés au colombien ConConcreto, se sont
chargés des études et de la construction.

La ville de Buenaventura, située dans le département de Valle del Cauca, abrite le port industriel le
plus important de Colombie. Situé sur la côte pacifique, il occupe une position stratégique pour tous les échanges commerciaux avec la Chine, et, de manière plus générale, avec les autres pays
ayant cette façade maritime en commun.
Pour développer et renforcer cet avantage commercial, la Sociedad Puerto Industrial des Aguadulce (SPIA), maître d’ouvrage du chantier, a mis sur pied le projet de terminal à conteneurs multi-utilisateurs d’Aguadulce qui sera raccordé aux infrastructures existantes via l’aménagement de
21 kilomètres de route d’accès. Soletanche Bachy Cimas, filiale de Soletanche Bachy en Colombie,
et la direction Grands Projets du groupe ont pris part, en groupement avec le colombien ConConcreto, à la construction du quai de 600 mètres de longueur sur 45,60 mètres de largeur, et de sa passerelle d’accès de 165 mètres de longueur (largeur 14 mètres), infrastructures entièrement gagnées sur la mer.
À ces infrastructures s’est ajoutée une plateforme de transition de 832 m2 (26 m x 32 m), destinée au
transbordement et au stockage des conteneurs.

 

PRÉDILECTION À LA PRÉFABRICATION


Le chantier a dû être réalisé dans les délais impartis, soit moins de deux ans. Pour ce faire, le groupement qui a effectué les travaux dans le cadre d’un projet en études et construction a apporté quelques modifications, le but étant de simplifier les travaux.
Du fait de la situation en mer, il a donc été décidé de privilégier au maximum la préfabrication afin
de minimiser les opérations de coulage. Cette modification a par ailleurs permis d’alléger la structure, et donc de garantir une meilleure résistance aux séismes.
Dans la pratique, le quai est fondé sur 486 pieux métalliques (1 219 millimètres et 914 millimètres de diamètre) vibrés battus classiquement – 60 éléments pour la plateforme et la passerelle d’accès – répartis sur six files espacées de 7,60 mètres (trame longitudinale de 7,50 mètres). Ces éléments, ancrés de 10 à 20 mètres dans le sol, ont une longueur variant de 15 à 51 mètres. Une des principales difficultés a, en effet, découlé du caractère hétérogène des terrains, constitués principalement d’argiles. Cette géologie variable implique parfois de raccourcir les tubes par rapport aux longueurs théoriques des études, ces mêmes calculs devant aussi, à l’inverse, être revus à la hausse dans certaines zones, avec, par conséquent, l’obligation de rallonger les tubes en cours de battage.

 

TÊTES DITES DE « BOUCHON DE CHAMPAGNE »

 

L’innovation majeure du projet réside dans la conception des 544 têtes de pieux qui ont été préfabriquées, et non coulées en place comme c’est habituellement le cas sur un ouvrage de ce type, avec le gain de temps et le confort de mise en oeuvre que sous-tend cette méthodologie. Ces éléments, qui s’insèrent à l’intérieur du tube – à l’image d’un bouchon de champagne – sont constitués d’une tête béton rectangulaire ou carrée (section de 2,30 m x 2,30 m à 1,00 m x 1,50 m), prolongée par un appendice circulaire en béton armé, de 2,50 mètres à 3 mètres de longueur, qui vient se loger dans le tube, une hauteur libre équivalente ayant été bien entendu préalablement ménagée lors de leur mise en place dans les pieux. La tête de pieu est ensuite solidarisée au reste de la fondation par l’intermédiaire d’un coulis de ciment, après mise en oeuvre d’un joint gonflant à la base, injecté dans le vide annulaire résiduel entre la tête et le tube métallique.
Côté formulation, le béton, commun à l’ensemble des éléments préfabriqués, est un C45/60, offrant
des performances élevées en termes de densité (perméabilité inférieure à 1 000 coulombs), afin de pouvoir résister au caractère très agressif de l’environnement marin. Une formulation spécifique, à base de fumée de silice, a également été employée pour permettre un décoffrage rapide des pièces
préfabriquées, produites à proximité de la ville de Medellín, à deux jours de route du chantier, celles-ci
arrivant sur site sept à dix jours après leur coulage. Les travaux se sont poursuivis par la pose des
621 poutres préfabriquées, dont le poids atteignait jusqu’à 30 tonnes pour les plus lourdes (1,33 m x
1,47 m x 6,11 m) ; leur section, ainsi que l’épaisseur des 1 261 prédalles préfabriquées de 19 tonnes maximum (0,38 m x 3,18 m x 6,53 m) avaient été revues à la hausse par rapport au design initial. L’objectif consistait à diminuer l’épaisseur de la dalle de compression, et, là encore, à réduire les opérations de bétonnage in situ.

 

UN PHASAGE À TIROIRS


Autres pièces préfabriquées, prévues initialement coulées en place, constitutives du puzzle : les 41
supports de défense dans lesquels sont ancrés les équipements de protection du quai et les bollards.
Ces éléments de 26 tonnes, en forme d’équerre, sont positionnés en console en tête de quai. Ils sont ancrés sur les poutres transversales arrière, leur mise en place et leur maintien, en phase provisoire,
étant assurés par un système de support métallique. Quant aux opérations de coulage des noeuds,
elles ont été effectuées au moyen d’une centrale à béton (formulation identique à celle des éléments
préfabriqués), posée sur un ponton flottant acheminé jusqu’aux zones de bétonnage par l’intermédiaire
d’un remorqueur.
À noter que le projet est conditionné par le respect de trois dates de livraison correspondant, chacune,
à la réalisation d’une partie spécifique de l’ouvrage. La plateforme, la passerelle et 320 mètres de quai
devaient être impérativement terminés le 15 mai 2015 afin de débuter l’installation des rails, permettre
la livraison des premières grues portuaires et le travail des équipes en charge de leur montage.
Autres dates butoir : 1er octobre 2015, pour les 80 mètres suivants, et enfin 1er avril 2016 pour l’ensemble du quai. Des exigences de planning qui ont pour conséquence de générer une forte imbrication des tâches, ainsi qu’une grande coactivité sur le chantier. L’un des objectifs était donc de pouvoir poser les prédalles et bétonner, après ferraillage, la dalle de compression le plus vite possible, une fois les noeuds coulés – en respectant un temps de séchage moyen de 24 à 48 heures, ceci afin de pouvoir circuler rapidement sur l’ouvrage. Pour ce faire, la dalle de compression a été coulée au fur et à mesure de l’avancement, en progressant longitudinalement par tronçons de 22,50 mètres
(correspondant à trois files de pieux), autrement dit par plots d’environ 1 000 m2.
Afin de pouvoir intervenir facilement dans les différentes zones du chantier, une formulation béton
a été spécifiquement développée pour le coulage de la dalle de compression, le béton pouvant être pompé depuis la centrale principale située à terre jusqu’à 350 mètres de distance. En termes de matériels, le projet aura nécessité, outre la centrale sur ponton flottant, 7 grues de manutention (capacités : 3 x 250 tonnes, 1 x 200 tonnes, 3 x 180 tonnes) montées sur plateforme sur pieux ou ponton flottant.
Dernière spécificité du chantier : un effectif de 650 personnes constitué, en grande partie, de main-d’oeuvre locale qu’il a fallu former et qualifier, avec pour obligation contractuelle d’avoir 100 % de la main-d’oeuvre non qualifiée et 50 % de la main-d’oeuvre qualifiée en provenance de la communauté locale.

 

Karim Cheniour
Directeur de projet Soletanche Bachy


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